Прямая связь: быстрее работа — выше качество

Постулат о том, что в период кризиса надо особенно стремиться к отличию от конкурентов, давно известен. Но как именно? Один из путей — повысить качество. Оказывается, при этом можно ещё и увеличить скорость работы.

История челябинской компании «Типография ВК» началась с маленького рекламного агентства в обычной квартире на четвёртом этаже жилого дома. Из техники тогда было только одно цифровое печатное устройство, а также ризограф и немного послепечатного оборудования. Разумеется, принимались в работу и «офсетные» заказы, но они переразмещались в типографиях с соответствующим оборудованием.

По мере того как увеличивалось количество заказов, росла и уверенность в необходимости собственных печатных машин. При этом сразу был взят курс на передовое и технологичное оборудование, поскольку именно оно является решающим фактором для выпуска качественной полиграфической продукции. В 2008 и 2009 гг. были установлены ЦПМ Xerox DocuColor 8000, офсетные машины Ryobi 524 HXX и Hamada 47b. После этого стал разрастаться и парк послепечатной техники — хотелось максимально уменьшить количество ручного труда. В 2015 г. в типографии решились на приобретение офсетной машины Komori Lithrone LS 529 с почти полной автоматизацией — за исключением системы контроля цвета.

Д. Щёкин: «Сейчас в типографии анализируют опыт работы с новыми системами контроля и занимаются разработкой внутренних нормативов качества»

Но прошло немного времени, и необходимость в этой опции стала очевидна. Как рассказал директор типографии Дмитрий Щёкин, в тот период произошло несколько инцидентов, когда при печати каталогов (а в этом случае заказчики, как известно, особо придирчивы к цвету) были нарушены нормы по разнотону.

Разумеется, это не означает, что работа в типографии шла «на глазок» — средства инструментального контроля имелись. Но при ручном измерении в реальности невозможно угнаться за современной печатной машиной. Даже на третьем формате контроль каждого цвета производился всего в двух-трёх зонах — что требовало 8–12 измерений на лист. На листе второго формата делалось уже 20 измерений (по пять каждого цвета). Это, с одной стороны, не позволяло точно регулировать подачу краски по всей длине листа — печатники старались измерять хотя бы проблемные зоны, в которых находятся самые критичные по цвету элементы изображения.

С другой стороны, ручное измерение было медленным — за время тиража из 500 листов печатник зачастую успевал сделать только одно измерение. Очевидно, что это не слишком помогало стабилизировать цвет, особенно на коротких тиражах. При субъективной же оценке цвета (да, иные мастера могут на глаз быстро определить плотность красок на контрольной шкале) вступал в силу такой фактор, как разница в оценке цвета разными печатниками — это особенно заметно, когда касается одного и того же тиража.

Поиск решения

Процесс поиска решения проблемы длился более года, а начался он, разумеется, с посещения полиграфических интернет-сайтов и разговоров со знакомыми полиграфистами. Сначала в компании рассмотрели фирменное решение для печатных машин Komori — то самое, которое не было куплено вместе с машиной. Решение, конечно, хорошее, но оно снова было отложено в сторону, поскольку при сегодняшних реалиях, напоминает коммерческий директор типографии Николай Скворцов, очень остро стоит вопрос по финансовой окупаемости такого приобретения.

Рассматривали и систему на базе денситометра Techkon. Уже почти было принято решение о её установке, но не давало покоя то, что это всё-таки денситометр, а не спектрофотометр. К тому же была непонятна система установки и обслуживания — в общем, поставщик не сумел внушить должного доверия к этому продукту.

И тут произошла случайная, можно сказать, встреча с компанией «Апостроф», являющейся официальным дилером X-Rite Pantone и Rutherford Graphic в России. Если первая из них широко известна среди полиграфистов, то вторая была образована лишь в 2000 г. и специализируется на разработках в области аппаратно-программных решений контроля качества цвета в полиграфии. На этот раз поставщик продемонстрировал высокий уровень знаний в данной сфере, подробно разъяснив всё, что хотели узнать в типографии. К тому же только Rutherford Graphic смогла дать 100-процентную гарантию оснащения имевшейся в типографии Ryobi 524HXX системой контроля цвета с обратной связью. После этого было принято решение установить такие системы сразу на две печатные машины. Инсталляцию производили специалисты Rutherford Graphic: директор европейского офиса Франсуа-Хавьер Давид и технический специалист Филипп Жакью. Им помогал и параллельно обучался ведущий менеджер-технолог «Апостроф» Дмитрий Кобзарь.

На фото слева направо: ведущий менеджер-технолог «Апостроф» Дмитрий Кобзарь, директор европейского офиса Rutherford Graphic Франсуа-Хавьер Давид, технический специалист Филипп Жакью, технический директор типографии Александр Иванов и коммерческий директор Николай Скворцов

В начале сентября были запущены сразу два комплекса с интеллектуальной системой предварительного наката краски и регулировки подачи краски с обратной связью X-Rite Rutherford EasySet + ExactLoop на базе сканирующего спектроденситометра X-Rite eXact Scan.

Как это работает

Предварительная настройка красочного аппарата по файлу, предоставленному допечатным отделом, стала рутинной операцией во многих типографиях, и за внешней лёгкостью незаметно, что это не такой простой процесс, как это может показаться. Красочные ножи и дуктор подачи краски, т. е. механические детали, с помощью которых и регулируется её количество на запечатываемом материале, получают не одни и те же команды на печатных машинах с разным красочным аппаратом. Поэтому для того, чтобы установить связь между СТР и красочным аппаратом, требуются специальные фирменные опции для каждого вида печатных машин, которые стоят немалых денег. Без такой опции СТР не может сгенерировать файл в формате CIP3.

По большому счёту, результат регулировки подачи краски зависит не только от схемы красочной секции, то есть количества красочных валиков и их расположения, но также и от состояния этих валиков и характеристик печатной краски: её вязкости, интенсивности и других свойств. То есть даже после получения печатной машиной файла CIP3 идеального результата сразу не получится: всё равно понадобится тонкая настройка в процессе печати. И производится она именно за счёт обратной связи: печатник измеряет шкалу на листе 1, а система управления, получив данные о состоянии этой шкалы, производит соответствующую регулировку подачи краски, меняя скорость вращения красочного дуктора и подачу краски по зонам с помощью красочных ножей. На первый взгляд, всё это кажется просто, но, когда такие системы только появились, они вызывали определённый (и, надо признать, иногда оправданный) скептицизм у производственников. Однако со временем алгоритмы, управляющие такими системами, совершенствовались, и теперь они благополучно работают на многих предприятиях.

Контроллер и набор для подключения к пульту печатной машины. Разумеется, также нужен спектрофотометр и монитор, но в целом система не требует много места и, что важно, безопасна: даже в случае поломки контроллера пульт печатной машины будет продолжать функционировать, то есть печатники не окажутся перед выведенной из строя печатной машиной

Системы X-Rite Rutherford EasySet + ExactLoop отличаются тем, что в них работает самообучающийся алгоритм настройки красочных аппаратов: система собирает и анализирует статистику результатов регулировки по каждой красочной секции и красочной зоне, таким образом улучшая свою калибровку, а в конечном счёте — точность и скорость регулировки цвета.

Умная система подстраивается под изменения, возникающие в процессе печати при смене типа бумаги, пластин, краски, баланса краска–вода и т. д. По умолчанию в памяти системы хранится история 100 последних работ для каждого типа бумаги, из них последние 50 учитываются в статистике для обучения. Однако после окончания тиража система задаёт печатнику вопрос: учитывать его или нет для самообучения. Но даже если печатник ответит «да», иногда система может заявить, что «обучение невозможно» — очевидно, она считает этот тираж нетипичным. На основании каких именно показателей принимается такое решение, сказать нельзя — это ноу-хау изготовителя, секрет которого он не хочет раскрывать.

Также среди особенностей системы — возможность выбора алгоритма и управление его «агрессивностью».

Прямая связь: быстрее работа — выше качество

Спектрофотометр X-Rite eXact Scan может работать в ручном режиме, измеряя отдельные точки на отпечатке, но главное его предназначение — измерение шкалы в сканирующем режиме. Для удобства служит специальная линейка (видна на фото), приложенная к системе в качестве опции. Правда, вдоль линейки прибор надо двигать вручную, что требует некоторого навыка, но система достаточно терпима к неравномерности движения и к тому же даёт визуальные подсказки: если во время сканирования на экране прибора отображается белый круг среднего размера — значит, процесс идёт с правильной скоростью, маленький синий круг — движение слишком медленное, большой красный — слишком быстрое. Причём красный круг не означает, что измерение не годится — надо просто снизить скорость. Печатники в «Типография ВК» полностью освоили процесс уже на третий день. После сканирования программа анализирует полученные данные и, если подозревает ошибки, сообщает об этом и ждёт решения оператора: принять данные или повторить измерение. Например, она может предложить повторение, если печатник промахнулся мимо шкалы.

Внедрение

Кобзарь рассказывает, что печатники вначале были настроены скептически по отношению к новой системе. Обычная история: даже явно полезные новшества встречаются у нас с недоверием (и относится это, что греха таить, не только к рядовым рабочим, но и ко всему персоналу, да и к руководству многих полиграфических предприятий). И это естественно: когда нет средств оперативного контроля качества, в случае брака всегда можно сослаться на это обстоятельство: «А что я мог сделать? Как это вообще возможно контролировать?» А вот когда руководство, проникшись проблемой, эти средства изыскало, оказывается, что жизнь печатника не стала легче. Теперь в случае брака начальник спросит по всей строгости: «Мы тебе прибор купили? Деньги потратили? А ты куда смотрел?! Курить ходил?» Получается, чтобы прикрыть тылы, лучше заранее объявить любое новшество неэффективным — каким бы оно ни было на самом деле.

Так начиналось и в этом случае: сначала печатники искали в новом оборудовании для контроля цвета какие-то изъяны, жаловались на массу непонятных кнопок и сложность работы… Но уже на третий день освоились и сказали, что «это классная штука». Отчасти столь быстрое изменение мнения объясняется лёгким в использовании, понятным интерфейсом. С другой стороны, на третий день работы измерительные системы собрали достаточно статистики для самокалибровки под «свои» печатные машины, и их работа стала эффективнее.

Реальный пример приладки: результаты первого, второго и последнего измерения на тираже в 1000 листов. Зелёные столбцы — отклонение не более 0,04 D. Жёлтые — от 0,05 до 0,08 D. Результат автоматической регулировки очевиден

Результаты

Эффект от внедрения на производстве систем X-Rite Rutherford EasySet + ExactLoop сказался в первые же дни. Как рассказал технический директор типографии Александр Иванов, разнотон теперь стал значительно меньше: 75% всех плашек триадных красок на всех измеренных системой тиражных оттисках имеет отклонение оптической плотности менее 0,08 D. При измерении цвета в системе Lab (раньше, естественно, в типографии не занимались такими тонкостями, не имея соответствующего оборудования) даже на не очень качественной бумаге на обеих печатных машинах среднее отклонение каждого цвета по всему листу имеет дельта E менее 5, что соответствует ISO 12647–2.

Д. Кобзарь (третий справа) помогает персоналу типографии осваивать новое оборудование

Спектрофотометрический контроль цвета: отклонение цвета по сепарациям С, М и К примерно вдвое ниже, чем допускается по норме ISO 12647–2 (5 дельта E). Регулировка жёлтой краски в данном случае несколько отстала от остальных, что обусловлено повышенной белизной бумаги в этом тираже

При этом времени на приладку требуется меньше: время от первого сканирования до выхода на тираж в среднем составляет пять минут — примерно вдвое меньше, чем раньше.

Норму бумаги на приладку — 150 листов — уменьшать не стали, но зато улучшилось качество. К тому же раньше на приладку зачастую тратилось больше листов, чем положено по норме: добиваясь попадания в «фирменный» цвет, печатники расходовали до 500 листов. Но о степени повышении рентабельности, как считает Щёкин, говорить пока рано, хотя уже есть данные о снижении количества выброшенных приладочных листов. Печатники, по крайней мере, на сегодняшний день начали стабильно укладываться в нормы приладки, при этом не отклоняясь от норм по цвету. Поставщик же уверяет, что за счёт экономии бумаги и времени система окупится менее чем за один год.

Сейчас в типографии анализируют опыт работы с новыми системами контроля и занимаются разработкой внутренних нормативов качества, основанных на ISO 12648–2 — в этом помогает наличие у прибора X-Rite eXact ПО с набором функций, библиотек и шаблонов, специально предназначенных для стандартизации. Возможно, подведение итогов работы X-Rite Rutherford EasySet + ExactLoop через более длительное время приведёт к новым интересным выводам.

Автор: Юрий Захаржевский
Журнал "Publish" №11, 2016 год